无锡日联科技：20年磨一剑，国产X射线检测设备照亮“中国制造”进阶之路

 

 

在长三角制造业重镇无锡，有一家科创企业用20年的时间，潜心研发了一种特殊的光——工业X射线。这种光以其超高精度和超高效率，让芯片内的气泡、整车铸件的缺陷、食品里的异物无所遁形，助力中国制造业高质量发展。

 

日联科技从零起步，深耕工业X射线领域。2007年，创业5年的刘骏造出了日联科技首台X射线检测机，2009年正式批量销售。但那时，日联科技还只能算是系统集成商，核心的X射线源等还得外购。更被动的是“一源难求”，国外厂商产能受限，产品价格高、交货期长，很多时候买都买不到。日联科技不得不自主研发核心技术。这意味着要把X射线源的设计、材料、工艺全部搞清楚，不仅需要多学科交叉研究，且理论计算复杂、材料应用和技术工艺难度极大。

 

日联科技从零起步，设立了两个研发部门：一个从基础物理研究出发搞基础研发，着力突破X射线源“卡脖子”问题；一个搞应用研发，不断解锁X射线检测应用的新场景。“投入巨资从事基础物理研究的民营企业凤毛麟角，但所有突破，都必须从打牢地基起步。”刘骏说。

 

时间是企业创新最大的敌人。自2009年将总部迁到无锡起，日联科技埋头研发“光源”。最初计划用5年时间、投入5000万元实现突破，最终在不断试错中，花了整整10年时间、“烧了上亿元”才实现目标。其间，刘骏要稳住股东、稳住研发团队。最艰难时，连员工工资都是刘骏四处借回来发的。

 

时间也是企业创新最好的朋友。X射线源需要上百种原材料，为了一项关键的国产陶瓷材料，团队在江西花了一年时间才找到合适的供应商；一种关键的玻璃烧结技艺，传承者全国只有几个人，刘骏四处打听、“三顾茅庐”，才请到一位。“材料如果还要依靠进口，话语权就仍然掌握在国外供应商手里。”刘骏说。

 

十年磨一剑，一朝试锋芒。2020年，日联科技自研的微焦点X射线源实现量产，经国际知名检测机构比对测试，性能达到或优于进口产品水平，被工信部评价为“国际先进、国内领先”。如今，日联科技已跃居行业头部，多款X射线源实现100%国产化，成为全球为数不多的X射线源核心技术拥有者。

 

日联科技的检测设备不仅照亮了自己，也照亮了越来越多的“中国制造”。车间里，日联科技董事会秘书辛晨比划着介绍起检测设备位置的变化：以前，不少企业将其放在墙角，只在产品抽检时使用；现在，日联科技的检测设备已成许多企业智能生产线的有机组成部分。

 

人们熟悉的X光片是二维的，日联科技的检测却是三维的。刘骏说，这过程十分复杂，先要从不同角度穿透被检测物体，把物体内部要检测的结构进行三维重建，生成物体的三维模型和内部结构图像，再进行切层分析，识别缺陷、杂质和结构的变异程度。这样的深度透视，助力制造企业判定产品品质、发现问题所在，进而持续改善质量。

 

日联科技95%的产品应用在集成电路和电子制造、新能源锂电、铸件焊件检测三大领域，剩下的5%，孕育着无限的可能。刘骏说，研发创造出更多应用场景，市场才不会有天花板，才能一直深耕下去。目前，日联科技检测设备的应用“版图”正持续扩容，已经从电子半导体、新能源电池、汽车零部件延伸至食品异物、公共安全等多个新兴领域。

 

日联科技的企业标志，是一个圆里释放出三根射线。有人把它理解成一个X射线源，也有人觉得它是一个毛头小伙的写照。但无论是光芒还是青年，在刘骏眼里都代表着活力。作为这家科技企业的负责人，刘骏常年在一线苦心钻研技术创新，他也常勉励员工，要保持活跃的逆向思维。

 

“出海”参与全球竞合，是不少中国企业发展壮大后的自然选择。日联科技的出海行动，早已蓄力多年。今年4月，日联科技首个海外工厂在马来西亚落成投产。按照类似的逻辑，日联科技将辐射欧洲的分支机构放在了匈牙利。因为，从那里坐飞机2小时、开车6小时就能到达几乎所有欧洲主要国家的主要城市。

 

刘骏说，出海拼的不是价格而是品牌，但品牌从来不是打在机器外壳上的标签，而是核心技术撑起的机器安全可靠的性能。正如日联科技自主研发的X射线源，点亮的每一秒都是对品牌实力的检验和塑造。

 

日联科技从未停止新的探索。2024年4月，日联先进检测应用技术研究院设立，面向市场前沿持续研发系列微米至纳米级微焦点和大功率X射线源，同时不断推进AI人工智能算法、3D/CT断层扫描技术等在X射线检测领域的应用。“我们会一直深耕下去，希望做到创新在中国、推广到世界，成为全球最专业的‘工业医生’。”刘骏说，国内国外两个市场都有巨大的机遇，有竞争力的中国企业应当努力成为全球性企业，为“中国制造”代言。